que permitirá agregar al pool de naftas este componente de alto octanaje que se elabora utilizando como materia prima el bio-etanol.
La ejecución de este proyecto, que se llevó adelante en plena pandemia de Covid 19, demandó una inversión de 21 millones de dólares y mano de obra para 200 personas de manera directa e indirecta durante los picos de trabajo.
De esta manera, el Complejo Industrial Luján de Cuyo se pone en línea con los requerimientos impuestos por la Secretaría de Energía de la Nación que exigen el agregado de bioetanol a los combustibles que se comercializan en el territorio nacional. Este producto es considerado una energía renovable y su empleo disminuye la emisión de gases contaminantes a la atmósfera, por lo que este nuevo hito en el CILC constituye además un gran aporte para disminuir la contaminación ambiental.
El ETBE es el producto de la esterificación del bioetanol, por lo tanto, a través de su incorporación en la mezcla de naftas, se podrá incrementar el octanaje de las mismas.
Para completar el plan de conversión de la unidad MTBE a ETBE se instaló una nueva unidad de oxigenación ORU (Oxigenate Removal Unit) lo que lo convirtió a este proyecto en uno de los más relevantes actualmente en el Complejo.
Dentro de las empresas que formaron parte del proyecto se destaca el protagonismo de AESA, que tuvo a su cargo el movimiento de suelos y la construcción de la estructura civil principal, gran parte de la ejecución de piping y estructuras, y el cableado, instalación y pre comisionado de la instrumentación asociada al Sistema de Control de Regenerante, DCS y ESD. También ejecutaron distintos tipos de tareas las empresas Tomio, Marpi, UOP y Honeywell. Cabe destacar que todo el cálculo y el diseño mecánico de los equipos fue desarrollado en la Refinería de Luján de Cuyo y casi la totalidad de equipos necesarios como así también la mano de obra fueron provistos por empresas locales.
El proyecto en cifras:
• Se ejecutaron 22.000 pulgadas de soldaduras (equivalente a soldar 13 kilómetros de caños de 10 pulgadas).
• Se utilizaron 130 toneladas de equipos, estructuras y soportes • Se demandó un total de 280.000 horas hombre, equivalente a 40 personas trabajando todos los días durante más de dos años con picos de 200 operarios entre planta y talleres.
• La obra se ejecutó sin incidentes y fue un desafío su avance en contexto de pandemia. Se conformaron equipos de trabajo en modo teletrabajo y presencial.
